钢铁行业中,采用美国系统套件技术,实现生产计划

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钢铁行业中,采用美国系统套件技术,实现生产计划

目前，在国外，许多发达国家和一些发展中国家普遍采用美国工业自动化软件包技术，根据用户需求构建系统，实现复杂工业系统的控制和管理。 例如，20世纪90年代，印度*大的太钢钢铁公司采用美国工业自动化软件系统套件技术，实现与ERP的直接通讯。 公司直接接受上面的用户订单后，对总公司及职能部门、分公司、车间、各生产线采用统一的生产执行系统（MES）。 控制、数据、信息平台一体化管理，系统开发周期短，系统开发和运行、维护成本低。 由于采用软件组件套件技术，可以轻松实现系统的无缝集成，可靠性高，实现从接受订单到订购原材料的一切。 、产品生产，直至产品发货给用户，公司统一的自动化监控和信息管理效率极高。 这家美国公司的软件包组件系统是业界**个集成的工业自动化软件包。 它从根本上改变了人们的传统观念和制造业多年来存在的自上而下的信息流模式。 除了上述核心组件外，还有SQL数据分析工具、企业级电话/报警系统等。

简而言之，Suite是一套软件组件系统。 可根据需要选配组件模块，实现系统的无缝集成，为企业信息化提供完整的解决方案。 例如，在钢铁行业，采用美国I/技术和InSQL技术。 、建立统一的控制、数据、信息平台成效显着。 可实现建立产品流转动态跟踪系统，实现从原材料到成品的全线动态跟踪，建立生产信息动态管理系统，实现生产计划、生产调度、仓库（包括原材料） 、半成品仓库、热处理、成品仓库）管理、生产操作及过程管理、合同管理、质量管理、工艺流程在线指导子系统、生产信息动态查询、统计、分析管理等。和控制都是动态实现的，如果没有*先进的软件技术支持和无缝集成的软件套件组件来构建系统，很难想象研发工作量有多大，成功率有多高，是否能真正实现可实现CIMS系统。

近年来，工业自动化软件技术在很多方面都取得了长足的进步，其中在系统开发环境和系统架构方面的新进展尤其值得关注。 集成开发环境（IDE）通过应用程序组件实现项目重用，其组件对象架构可以显着提高生产力。 组件对象模型有助于开发代表工厂设备的可重用应用程序对象。 在IDE中创建的应用程序对象包含与自动化设备相关的所有必要元素，例如历史参数、标签、警报和事件、文档、脚本、安全和通信参数。 可以创建、复制和部署可重用组件的模板库，以提高快速应用软件开发能力。 每个组件模板都支持更改传播属性，因此对一个元素的更改可以自动传播到所有受影响的组件或选定的组件，从而节省宝贵的工程时间和成本。 工厂模型架构用户可以将预先设计的应用程序对象转换为利用*佳实践和公司工程标准的模板。 获得的灵活应用对象可以包含代表物理工厂设备监控自动化策略或更高级生产策略的知识和应用代码。 通过将应用程序工程转变为组装过程而不是编程练习，模板库可以显着提高项目的生产力。 IDE 是一个多开发人员环境，使公司能够利用其工程资源并将多名工程师分配给一个项目。

IDE 通过利用高效的注册/注销流程来支持多个开发人员，该流程为每个应用程序组件提供历史审计跟踪机制，包括用户标识符、周期和时间戳以及有关更改的详细摘要信息。 。 由于应用程序配置信息存储在核心项目存储库（SQL 数据库）中，因此可以对整个应用程序进行版本控制。 注册/注销过程允许工程师在旅行或离开现场时携带组件，从而为他们提供*大的灵活性。 IAS( ) 为工业自动化应用的开发和设计带来了生产力和可扩展性的新时代。 它提供了新的实时数据采集、警报和事件管理、数据处理服务和协作开发功能，这些功能是专为工业自动化应用而设计的。 IAS 是一种简化分布式自动化应用程序的开发、部署、维护和管理的基础设施。 它是一个基于IAS架构的新软件组件。 全面的工厂自动化和信息架构是从头开始设计的，旨在利用*新的软件技术来延长遗留系统的使用寿命。 无论自动化应用程序是用于离散制造、生产工厂、远程 SCADA 操作、公用事业，还是这些类型操作的任意组合，该架构都涵盖了它。

IAS是建立在架构之上的，其明显的优点是：分布式点对点架构； 全球联网的域名空间； 集成的历史记录、脚本、警报和安全机制； 直观的多用户开发环境； 基于组件的工厂和应用程序模型； 符合21 CFR规范要求； 可以显着降低用户的工程成本； 降低拥有成本； 反应速度快，能适应成长需求； 坚定不移的开放态度。 它为简化分布式自动化应用程序的开发、部署、维护和管理提供了基础。 IAS 提供了全新水平的实时数据采集、报警和事件管理、数据操作服务以及从一开始就专为工业自动化应用而设计的协作工程功能，使制造商、OEM 和系统集成商 (SI) 能够显着减少工程设计工作量、自动化系统的购买和维护成本。 同时，用户可以灵活构建自动化系统，增强应对新需求的能力。 IAS 是一个建立在 . 全面的工厂自动化和信息架构是从头开始设计的，旨在利用*新的软件技术来延长遗留系统的使用寿命。 无论自动化应用程序是在装配制造厂、炼油厂、远程 SCADA 操作、公用事业还是这些类型业务操作的任意组合中，这种基础架构都可以胜任这项工作。 从系统层面来看，近年来的工业自动化软件系统正在利用先进的软件技术向集成化、网络化、平台化、综合管理等方向发展。

(1)工业自动化软件集成

以前的工业自动化软件已经考虑到设备和多个系统的集成角度，但集成范围往往集中在本地系统或分厂系统，而没有考虑更大规模的集成钢铁行业中,采用美国系统套件技术,实现生产计划，而新的自动化软件系统则采取了考虑到大规模、区域性和工厂级系统集成提供整体集成解决方案。

(2)工业自动化软件的网络化

随着数据的分散性和网络的多样性，工业自动化软件系统的信息化正在向信息总线的方向发展。 信息总线方式改变了以往数据集中采集、处理的理念，相当于数据监控层。 一条信息总线已经铺设。 各子系统只要连接到信息总线上，就可以实现各系统之间的相互通信，实现全分布式监控系统。 例如，基于建筑物的监控系统通过将其部署在整个系统中的每台计算机上来与信息进行交互。 随着工业自动化软件之间的信息交互越来越多，需要在单机上实现多机监控。 软件系统具有集中远程管理的功能，因此网络化管理也是自动化软件的发展方向。 目前，国内外许多工业自动化软件公司已经实现了网络化管理。 该公司的系统管理基于微软管理控制台（MMC）技术。 控制台SMC（ ）可以实现对数据采集软件、日志文件、部署对象等的集中远程管理。

(3)面向对象技术在工业自动化软件中的应用

面向对象的方法包括封装、继承、多态等特性。 这些特点使得面向对象方法在软件领域得以迅速发展。 在工业自动化领域，许多控制对象也具有面向对象技术中的“对象”属性。 也引起了人们的关注。 控制工程师和控制软件开发人员也在尝试将面向对象技术应用到工业自动化领域自动化软件开发，但目前还基本停留在某个控制系统的软件设计和控制软件的软件设计上。 这些都表明面向对象技术可以应用于工业自动化领域，但面向对象技术还没有真正应用到控制系统的整体系统设计中。 这是为了将面向对象技术的优点引入到整个自动化系统的设计中。 而不是简单地停留在特定的软件设计上。 总之，传统的面向功能设计方法侧重于控制系统部分，侧重于某一功能的实现，而在嵌入面向对象技术的自动化软件平台上，则采用了面向对象的思想设计监控系统，必须充分利用面向对象技术的封装性和继承性优势。 同时采用抽象对象的方法来查看整个监控系统的组成。 - ware公司推出了一款嵌入式面向对象技术的新产品 - 该产品充分发挥了面向对象技术的优势，提供多种基础模板供自动化工程师选择使用，屏蔽了程序中的面向对象技术，只需定制配置和扩展即可。 它可以满足工业自动化系统的设计和规划工作，从而将工程师从简单、复杂和耗时的程序模块设计中解放出来，将主要精力集中在系统控制模型和控制算法上，大大缩短了工业自动化系统的设计和规划时间。自动化系统。 在线时间，提高系统的复用性。

(4)工业自动化软件系统平台化

在工业自动化软件系统的发展过程中，由于涉及到多种功能的实现，因此在20世纪80年代末和90年代，根据模块功能的差异，实现了软件系统的模块化。 并且由于工业自动化系统设计范围和广度的增加，需要统一的平台软件来实现各种功能的统一运行。 国内外大型工业自动化软件公司都在自己的平台上运行其模块化软件，并且这个平台具有高度的开放性和可扩展性，相关厂商的产品都可以在这个平台上进行开发。

(5)工业自动化软件系统综合管理

目前，各工业自动化软件厂商不仅为企业提供监控功能软件，还根据工业现场的要求提供丰富的管理软件，转型为工业自动化解决方案厂商。 他们为企业提供资产管理、质量管理、批量管理等丰富的软件。 并且随着企业信息化的推进，目前正在积极提供MES解决方案，为企业ERP提供数据支撑。 *明显的是，不少厂商推出了基于S95标准的MES解决方案。 例如，该公司的生产事件模块PEM（）是遵循S95标准的生产效率跟踪管理解决方案。 工业自动化软件支持的数据点数量、处理能力以及可伸缩性或可扩展性方面有了显着的发展和改进。 制造商越来越多地考虑系统随着时间的推移增值并延长项目的生命周期。 整体提高系统建设的投资回报率。

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